Вопрос дизелмену

Модераторы: SNOOPER, Nbf, Romik, BAlex, drcham, DenVer, Алекс, SNOOPER, Nbf, Romik, BAlex, drcham, DenVer, Алекс

Правила форума
Раздел посвящен общим вопросам по дизельным двигателям, которые могут оказаться важными и интересными владельцам разных моделей, разных годов выпуска.
Ответить
Gorynych
Сообщения: 139
Зарегистрирован: 15 сен 2004, 19:15
Откуда: Киргизия, Бишкек

Вопрос дизелмену

Сообщение Gorynych »

Заменил реиень грм (на флоьсвагена ) стал он жестко работать не тянет дыма нет чуть что глохнет куда я какой зуб ( на ремнях не туда воткнул)
Паджеро 2 1995 6G74 3,5 АКП 31/10,5
Аватара пользователя
flamer
Сообщения: 2336
Зарегистрирован: 20 май 2005, 12:34
Двигатель:: 4D56t;4D56EFI;
Мой автомобиль(и):: П-2 1993,П-2 2004
Откуда: Ленинградская обл.
Откуда: Мончегорск-Волхов
Благодарил (а): 2 раза
Поблагодарили: 106 раз

Сообщение flamer »

Насколько мне не изменяет память на Ф-х верхняя шестерня на р.валу стоит на конусе без шпонки. Надо ставить остальные по меткам , а р.вал по кулачкам.
Аватара пользователя
Dizel Man
Сообщения: 5279
Зарегистрирован: 16 янв 2005, 13:23
Двигатель:: 4М41
Мой автомобиль(и):: Mitsubishi Pajero 3, TLC-60, TLC-78, IFA W50
Откуда: МО, Мытищи
Откуда: Мытищи МО
Благодарил (а): 10 раз
Поблагодарили: 223 раза

Сообщение Dizel Man »

А какой двигатель? Немцы и впрямь любят конусные посадки шкивов.
С уважением, Сергей. Все что мной написано исключительно ИМХО, наработанное годами творческих экспериментов!!!
Gorynych
Сообщения: 139
Зарегистрирован: 15 сен 2004, 19:15
Откуда: Киргизия, Бишкек

Сообщение Gorynych »

Dizel Man писал(а):А какой двигатель? Немцы и впрямь любят конусные посадки шкивов.
Машина фольсваген джетта 1990 гоа американец 1,8 литра дизель
когда менял реммень распредвал провернулся а я лопухнулся и не отметил положение понадеялся на метки я оказалось что метка только одна на шестерне аппаратуры не на распредвале не на коленвале их нет пришлось рисовать самому убив полдня :twisted: и высказав о немцах которые не удосужились сделать метки все что думаю :evil: б а думал в тот момент я не очень хорошо о них (хорошо что детей рядом не было :oops: ) всетаки я выставил все углы
Паджеро 2 1995 6G74 3,5 АКП 31/10,5
Аватара пользователя
kva
Сообщения: 1265
Зарегистрирован: 01 мар 2005, 12:57
Откуда: Ростов на дону
Поблагодарили: 1 раз

Сообщение kva »

немцы порой любят ставить метки положения коленвала на маховике
например опель 16 диз при етом точность установки лучше кстати на опеле конусная посадка шестерни распредвала и метка заводская тоже есть я когда фазы выставлял то вначале метку совмещал а потом подводил фазы для доп контроля
Аватара пользователя
Dizel Man
Сообщения: 5279
Зарегистрирован: 16 янв 2005, 13:23
Двигатель:: 4М41
Мой автомобиль(и):: Mitsubishi Pajero 3, TLC-60, TLC-78, IFA W50
Откуда: МО, Мытищи
Откуда: Мытищи МО
Благодарил (а): 10 раз
Поблагодарили: 223 раза

Сообщение Dizel Man »

Да, на этих дизелях распредвал выставляется в заданное положение посредством приспособы в виде уголка. Его длина равна ширине головки. На распреде есть паз (в торце вала под болтом крепления) куда данный уголок вставляется и упирается двумя своими выступающими частями в плоскость головки для придания нужного положения относительно плоскости блока двигателя и головы. Метка ВМТ колена выставляется через лючек в картере сцепления. Метка есть на венчике маховика и прилив на кожухе. Можете проверить правильность своих установок, ибо это влияет на фазы газораспределения. В качестве спецуголка можно воспользоваться полоской металла соответствующей толщины или просто напильником, выставив распредвал точно по плоскости соединения головы и блока в точке ВМТ 1-го цилиндра (кулачковая пара смотрит вверх). Удачи!
С уважением, Сергей. Все что мной написано исключительно ИМХО, наработанное годами творческих экспериментов!!!
Gorynych
Сообщения: 139
Зарегистрирован: 15 сен 2004, 19:15
Откуда: Киргизия, Бишкек

Сообщение Gorynych »

Метка ВМТ колена выставляется через лючек в картере сцепления. Метка есть на венчике маховика и прилив на кожухе.

Блин это тоже что гланды через ж..у удалять
чтобы определить ВМТ я форсунку выкрутил остальное путем подбора
Паджеро 2 1995 6G74 3,5 АКП 31/10,5
Аватара пользователя
Dizel Man
Сообщения: 5279
Зарегистрирован: 16 янв 2005, 13:23
Двигатель:: 4М41
Мой автомобиль(и):: Mitsubishi Pajero 3, TLC-60, TLC-78, IFA W50
Откуда: МО, Мытищи
Откуда: Мытищи МО
Благодарил (а): 10 раз
Поблагодарили: 223 раза

Сообщение Dizel Man »

А разве Ваш двигун не форкамерный? Выкрутив форсунку виден поршень разве? А распредвал как установили?
С уважением, Сергей. Все что мной написано исключительно ИМХО, наработанное годами творческих экспериментов!!!
Gorynych
Сообщения: 139
Зарегистрирован: 15 сен 2004, 19:15
Откуда: Киргизия, Бишкек

Сообщение Gorynych »

Dizel Man писал(а):А разве Ваш двигун не форкамерный? Выкрутив форсунку виден поршень разве? А распредвал как установили?
Правильно форкамерный и поршень не видно и свеча накала мешает
я втавил тонкую сталистую проволочку примено 0,3 мм диаметром нашупал поршень и стал потихоньку проворачивать пока не нашел ВМТ после этого провернул распредвал так чтобы кулачки первого цилиндра смотрели вверх и аппартуру по метке а затем пробовал переставлять ремень на зуб вперед и назад ( при этом всегда проворачивал коленвал неколько раз что-бы убедится что клапана не встречаются с прошнями) пока не нашел самое оптимальное положение при котором движек заработал нормально
Паджеро 2 1995 6G74 3,5 АКП 31/10,5
Аватара пользователя
Dizel Man
Сообщения: 5279
Зарегистрирован: 16 янв 2005, 13:23
Двигатель:: 4М41
Мой автомобиль(и):: Mitsubishi Pajero 3, TLC-60, TLC-78, IFA W50
Откуда: МО, Мытищи
Откуда: Мытищи МО
Благодарил (а): 10 раз
Поблагодарили: 223 раза

Сообщение Dizel Man »

Не перевелись еще мастера на земле русской!!!! Я так как-то искал ВМТ заливая в форсуночное отверстие соляр. Так сказать методом вытеснения. Веселуха..........
С уважением, Сергей. Все что мной написано исключительно ИМХО, наработанное годами творческих экспериментов!!!
Аватара пользователя
Rekardo
Сообщения: 853
Зарегистрирован: 09 фев 2004, 16:40
Откуда: г. Москва
Контактная информация:

Сообщение Rekardo »

Gorynych писал(а):
Dizel Man писал(а):А разве Ваш двигун не форкамерный? Выкрутив форсунку виден поршень разве? А распредвал как установили?
Правильно форкамерный и поршень не видно и свеча накала мешает
я втавил тонкую сталистую проволочку примено 0,3 мм диаметром нашупал поршень и стал потихоньку проворачивать пока не нашел ВМТ после этого провернул распредвал так чтобы кулачки первого цилиндра смотрели вверх и аппартуру по метке а затем пробовал переставлять ремень на зуб вперед и назад ( при этом всегда проворачивал коленвал неколько раз что-бы убедится что клапана не встречаются с прошнями) пока не нашел самое оптимальное положение при котором движек заработал нормально
Сдается мне, что это даже через большую Ж..У :)
Pajero-II 199- 3-дв 2.5 TD (4D56T) зеленый во всех отношениях (в разборе)
Pajero-II 199- 3-дв 3.0 АКПП (6G72_12) Арабец, SuperSelect, Dif Lock, лифт подвески, 33x12.5 АT, 9500

Афтор музыкально-упоительной композиции "Вотку кто?"
Аватара пользователя
Dizel Man
Сообщения: 5279
Зарегистрирован: 16 янв 2005, 13:23
Двигатель:: 4М41
Мой автомобиль(и):: Mitsubishi Pajero 3, TLC-60, TLC-78, IFA W50
Откуда: МО, Мытищи
Откуда: Мытищи МО
Благодарил (а): 10 раз
Поблагодарили: 223 раза

Сообщение Dizel Man »

Привет Rekardo. Ну, у немцев еще не самая большая заморочка. Бывают варианты и веселее. Кстати, а как решил проблему со своим прибором?
С уважением, Сергей. Все что мной написано исключительно ИМХО, наработанное годами творческих экспериментов!!!
Gorynych
Сообщения: 139
Зарегистрирован: 15 сен 2004, 19:15
Откуда: Киргизия, Бишкек

Сообщение Gorynych »

Dizel Man писал(а):Привет Rekardo. Ну, у немцев еще не самая большая заморочка. Бывают варианты и веселее. Кстати, а как решил проблему со своим прибором?
Интересно у кого ещё большая заморочка
Паджеро 2 1995 6G74 3,5 АКП 31/10,5
Аватара пользователя
SNOOPER
Модератор
Сообщения: 56809
Зарегистрирован: 11 дек 2004, 19:49
Двигатель:: 4D56
Мой автомобиль(и):: NewMPS
Откуда: 78
Откуда: Spb
Благодарил (а): 1000 раз
Поблагодарили: 4642 раза

Какой индекс двигателя????

Сообщение SNOOPER »

Буквы перед номером. Что-то не встречал 1.8 дизель у AUDI&VW :shock: там 1.5 1.6 1.9 на Джетту для США до 93 ставили 1.5 и 1.6 8)
Аватара пользователя
Dizel Man
Сообщения: 5279
Зарегистрирован: 16 янв 2005, 13:23
Двигатель:: 4М41
Мой автомобиль(и):: Mitsubishi Pajero 3, TLC-60, TLC-78, IFA W50
Откуда: МО, Мытищи
Откуда: Мытищи МО
Благодарил (а): 10 раз
Поблагодарили: 223 раза

Сообщение Dizel Man »

Ну например 2-х литровый дизель RENAULT J8S (852) 1976 года. У него ВМТ определяется посредством штифта вставляемого через выкручиваемую в блоке заглушку в тело колена. Точку нужно поймать и штифт нужен специальный. Тоже у Фордовского LTB дизеля на Эскортах, Фиестах и Орионах с 84 года. У него еще нужно вычислить определенный угол (относительно вертикали) относительно метки на шкиве для правильной установки ТНВД. Прямо хоть по транспортиру выставляй, что и делал.
С уважением, Сергей. Все что мной написано исключительно ИМХО, наработанное годами творческих экспериментов!!!
Gorynych
Сообщения: 139
Зарегистрирован: 15 сен 2004, 19:15
Откуда: Киргизия, Бишкек

Сообщение Gorynych »

SNOOPER Буквы перед номером двигателя МЕ

Dizel Man спасибо за подсказку не буду браться за такие машины чтобы не ломать голову они на заводе мутят так чтобы их машины ремонтировались только на их сервисах, хотя и сами сервисы зачастую такую хренотень делают что слов нет
пример у нас в Бишкеке есть Ниссановский диллер центр так вот у моих 2-х знакомых есть машины Ниссан Х-терра и они решили поменять масло и фильтра в этом центре, но увы не получилось!
но самое смешное что плакать хочется в центре им ответили:
"МЫ НЕ МОЖЕМ ЗАМЕНИТЬ МАСЛО И ФИЛЬТРА ПОТОМУ ЧТО МАШИНЫ СЛИШКОМ НОВЫЕ!!!!!" (машины одна 2001года, другая 2004)
причем хозяева этих машин имели фильтра пришлось мне этим заниматься
Паджеро 2 1995 6G74 3,5 АКП 31/10,5
Аватара пользователя
Dizel Man
Сообщения: 5279
Зарегистрирован: 16 янв 2005, 13:23
Двигатель:: 4М41
Мой автомобиль(и):: Mitsubishi Pajero 3, TLC-60, TLC-78, IFA W50
Откуда: МО, Мытищи
Откуда: Мытищи МО
Благодарил (а): 10 раз
Поблагодарили: 223 раза

Сообщение Dizel Man »

Н-да. Интересная формулировочка. Может это связано с гарантийными сроками обслуживания. Мне товарищи рассказывали случай когда клиент чуть не "пострелял" половину сервиса за внедрение в электропроводку для подключения новой "музыки". Машина гарантийная и страхованная, ценой за 100-ку зеленых. Любое внесение изменений в конструкцию завода-изготовителя, сразу отказ от страховых обязательств страховщиком.
С уважением, Сергей. Все что мной написано исключительно ИМХО, наработанное годами творческих экспериментов!!!
Аватара пользователя
SNOOPER
Модератор
Сообщения: 56809
Зарегистрирован: 11 дек 2004, 19:49
Двигатель:: 4D56
Мой автомобиль(и):: NewMPS
Откуда: 78
Откуда: Spb
Благодарил (а): 1000 раз
Поблагодарили: 4642 раза

RE

Сообщение SNOOPER »

1.6L 4-CYL DIESEL
1991-1992 ENGINES Volkswagen 1.6L Diesel 4-Cylinder
ENGINE IDENTIFICATION
NOTE: For engine repair procedures not covered in this article, see ENGINE OVERHAUL PROCEDURES - GENERAL INFORMATION article in the GENERAL INFORMATION section.


Engine identification number is stamped on a machined pad, left side of engine block, near distributor assembly. See Fig. 1. The first 2 characters designate engine code.

ENGINE IDENTIFICATION CODES
Application Engine Code
1.6L 8-Valve 4-Cylinder
Diesel ME
Turbo Diesel MF


Fig. 1: Locating Engine Identification Number
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

ADJUSTMENTS
HYDRAULIC LIFTER (CAM FOLLOWER) TEST
To determine weak or noisy lifter, position camshaft lobe high point upward. Using a piece of wood, push cam follower down. See Fig. 4. If cam follower moves down more than .004" (.10 mm), replace cam follower. If cam follower moves less than .004" (.10 mm), cam follower is okay. Repeat procedure for remaining cam followers.

IDLE SPEED ADJUSTMENT
Warm engine to normal operating temperature. Oil temperature must be a minimum of 140 deg. F (60 deg. C). Ensure all accessories are off and that cold start cable is not pulled out.
Use Ignition Tester (VW 1367) and Tachometer Sensor (VW 1324) to measure RPM. Check idle speed. If necessary, turn adjustment nut clockwise to increase idle speed. Turn nut counterclockwise to decrease idle speed. See Fig. 2.
If idle speed cannot be adjusted below 900 RPM by turning adjustment nut, loosen lock nut on idle speed stop screw and turn screw counterclockwise. Adjust idle speed to 850 RPM by turning linkage. Turn stop screw in until it just touches idle speed stop. Tighten lock nut.
IDLE SPEED SPECIFICATIONS
Application Idle RPM
All Models 820-880


Fig. 2: Idle, Idle Boost & Maximum Speed Adjustment
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

IDLE SPEED BOOST ADJUSTMENT
Check and/or adjust idle speed. With Ignition Tester (VW 1367) and Tachometer Sensor (VW 1324) installed, pull cold start cable out to first detent. Idle speed should increase to 880-940 RPM. Pull cold start cable all the way out. Idle speed should increase to 1000-1100 RPM.
If idle speed boost RPM is incorrect when cable is completely pulled out, loosen lock nut on stop screw. See Fig. 2. With cold start cable completely pulled out, adjust idle speed boost to 1000-1100 RPM by turning stop screw. Tighten lock nut.
MAXIMUM SPEED ADJUSTMENT
Check and/or adjust idle speed and idle speed boost. With Ignition Tester (VW 1367) and Tachometer Sensor (VW 1324) installed, briefly accelerate engine to full throttle.
If maximum speed is incorrect, loosen lock nut on maximum speed adjustment screw. See Fig. 2. Adjust speed by turning screw outward to increase speed. Turn screw inward to lower speed. Tighten lock nut.
MAXIMUM SPEED SPECIFICATIONS
Application Maximum RPM
Diesel 5300-5400
Turbo Diesel 5050-5150


REMOVAL & INSTALLATION
NOTE: Match mark engine mounts to ensure original alignment position after installation. On vehicles with Power Steering (P/S), remove P/S unit with hoses attached and secure out of way.


ENGINE
Removal
Disconnect and remove battery. Open fuel tank fill cap and radiator cap. Remove intake air duct. On vehicles with A/C, remove trim panel and lower apron. Remove A/C condenser and radiator. Remove all duct work. Label and disconnect A/C and cooling fan electrical connectors. Remove accessory drive belts.
Leave A/C hoses attached and remove A/C compressor. Pivot A/C condenser and compressor to side of vehicle and secure.
On all models, open heater controls. Remove cooling hose from thermostat housing flange and drain coolant. Remove thermostat housing flange. Label and remove all cooling system hoses.
Remove grille from radiator support. Disconnect electrical connectors at radiator support. Remove radiator-to-support bolts. Remove radiator support using care not damage headlights. Remove radiator, fan and shroud assembly.
Remove axle shafts from transaxle. See appropriate article:
On 1991 models see AXLE SHAFTS - FRONT
On 1992 models see AXLE SHAFTS - FRONT
Label and disconnect shift linkage and speedometer cable. Label and disconnect electrical connectors and vacuum hoses. Disconnect throttle, cruise and kickdown cables.

Remove rear engine mount. Remove complete transaxle mount. Disconnect exhaust pipe from exhaust manifold.
Install engine sling on engine lift hooks. Carefully raise engine and transaxle out of vehicle. Separate transaxle from engine.
Installation
To install, reverse removal procedure. Engine alignment adjustment is necessary whenever engine is removed or mounts are loosened. To adjust, loosen through bolt on engine mount "A". Loosen transmission transaxle mount "B" bolts. Loosen front engine mount and bracket. See Fig. 3.
Fig. 3: Aligning Engine/Transaxle Assembly
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Lightly rock engine and transaxle to allow position to shift as necessary. Evenly tighten mount bolts in reverse order of loosening. Fill fluids to proper level. Adjust clutch pedal (if equipped). Tighten all bolts and nuts to specification. Refer to TORQUE SPECIFICATIONS table at end of article.
CYLINDER HEAD
Removal
Disconnect negative battery cable. Disconnect ground strap from cylinder head. Remove air cleaner and intake air duct. Remove turbocharger (if equipped).
Drain coolant. Remove camshaft drive belt. Disconnect accelerator cable and fuel injection pipes. Disconnect wire from glow plug.
Disconnect exhaust manifold. Loosen alternator mounting bolts and upper alternator mounting bracket. Disconnect coolant hoses from front of cylinder head and from heater outlet on driver's side of cylinder head. Label and disconnect connectors from temperature and oil pressure sending units.
Remove cylinder head cover. Gradually loosen cylinder head bolts, beginning with outer bolts and working toward the center. If head is stuck on block, use a soft-faced mallet to dislodge.
Fig. 4: Identifying 1.8L Cylinder Head (8-Valve)
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Inspection
Thoroughly clean all gasket mating surfaces. Check cylinder head for warpage. Maximum warpage is .004" (.10 mm). Check minimum cylinder head height and replace cylinder head (if necessary). The 1.6L cylinder head can be machined.

NOTE: DO NOT reuse antifreeze after replacing cylinder block, cylinder head, head gasket, radiator and/or heater core.


Installation
Ensure OBEN marking on cylinder head gasket faces up. Ensure that markings on gasket match replaced gasket. Install gasket on cylinder block. Do not reuse a previously used gasket. Do not use any type of sealant. Align camshaft timing marks and position crankshaft at TDC.
Carefully position cylinder head on cylinder. Install head bolts No. 9 and 10 finger tight to ensure cylinder head position. Install remaining head bolts finger tight.
Tighten cylinder head bolts (in 3 steps) in sequence to specification. See Fig. 5. Refer to TORQUE SPECIFICATIONS table at end of article.
Install components in reverse order of removal. Run engine until it reaches operating temperature. Stop engine and tighten cylinder head bolts in sequence an additional 1/4 turn. After 1,000 miles, tighten cylinder head bolts in sequence an additional 1/4 turn.
Fig. 5: Cylinder Head Bolts Tightening Sequence
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

FRONT COVER OIL SEAL
Removal
Remove timing belt. See TIMING BELT under REMOVAL & INSTALLATION. Rotate inner part of Oil Seal Extractor (2085) outward 2 turns and tighten set screw. See Fig. 10.
Use bolt from Seal Installer (3083) as guide in center of oil seal extractor. Insert bolt through oil seal extractor and thread bolt all the way into crankshaft. Lubricate threaded area of extractor and push in as far as possible. Loosen set screw and turn inner part of extractor until oil seal is removed.
Installation
Lubricate outer edge and lip of new seal. Place guide sleeve from Seal Installer (3083) onto crankshaft. Push oil seal over guide sleeve. Press seal completely into position. To complete installation, reverse removal procedure.

TIMING BELT
CAUTION: DO NOT turn camshaft or crankshaft with drive belt removed. Due to internal clearances, valves or pistons will be damaged if engine is not correctly timed when it is rotated.


Removal
Loosen alternator and remove "V" belt. Remove crankshaft "V" belt pulley. Remove air cleaner and ducting. Remove drive belt and cylinder head covers. Remove timing plug on top of bell housing. Rotate engine to bring No. 1 piston to TDC. Check that TDC mark on flywheel is aligned with reference.
Use Locking Bar (2065A) to lock camshaft in position. Align bar by turning camshaft until one end of bar touches cylinder head. Measure gap at other end with feeler gauge. Insert feeler gauges of 1/2 thickness measured between bar and cylinder head at each end of bar. See Fig. 6.
Secure injection pump sprocket at TDC with Lock Pin (2064). See Fig. 9. Make sure that timing marks on pump sprocket, bracket and body are aligned with engine at TDC. Loosen belt tensioner and remove timing belt.
Fig. 6: Aligning Camshaft Locking Bar (2065A)
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Fig. 7: Adjusting Timing Belt Tension
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Fig. 8: Timing Mark (View Through Transmission)
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Fig. 9: Locking Injection Pump Sprocket (Lock Pin 2064)
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Installation
Ensure that TDC mark on flywheel is still aligned with pointer. With camshaft and injection pump locked in place, loosen camshaft sprocket bolt 1/2 turn. Lightly tap camshaft gear loose from camshaft. Install drive belt. Remove lock pin from pump sprocket.
Tighten belt by turning tensioner to right. Adjust belt tension until scale reads 12-13 on Tension Gauge (VW 210). Measure tension between camshaft and injection pump sprockets. Tighten camshaft sprocket bolt and tensioner adjuster lock nut. Remove lock bar from camshaft.
Turn crankshaft 2 revolutions in direction of engine rotation. Using rubber hammer, strike belt once between camshaft sprocket and injection pump sprocket. Recheck belt tension. Check injection pump timing. Install remaining components in reverse order of removal.
INJECTION PUMP TIMING
Removal
Remove camshaft drive belt. Loosen injection pump sprocket retaining nut, but do not completely remove it. Using Puller (3032) apply tension to sprocket. Lightly tap puller bolt until sprocket pops loose from tapered shaft. Remove puller, nut and washer, and sprocket.
Disconnect negative battery terminal. Disconnect injection pump's fuel pipes and hoses including fuel intake line from fuel filter and fuel return line. Remove injector fuel pipes as a unit. Use lint-free cloth to cover unions.
WARNING: When fuel lines are loosened fuel will be expelled, therefore DO NOT smoke or work near fire hazards such as heaters.


CAUTION: DO NOT disconnect fuel lines w/o thoroughly clean all unions first.


On turbo diesel models, remove bolt and hose at top of boost pressure enrichment housing leading from housing to intake manifold.
On all models, disconnect electrical wire from stop solenoid. Disconnect wires attached to idle and full throttle switches (if equipped w/upshift indicator). Disconnect accelerator and cold start cables. Remove pump after removing bolts from injection pump rear support and injection pump mounting plate.
Installation
Install pump on front and rear mounting plates, and loosely tighten bolts. Align marks, then torque bolts to 18 ft.lbs. (25 N.m).
Connect fuel lines and pipes to injectors and tighten connection to 18 ft.lbs. (25 N.m).
The fuel return line is labeled OUT. On normally-aspirated diesels, the return line connection is on the pump housing. On turbo diesels, the return line connection is on the boost pressure enrichment housing. Do not interchange fuel supply union bolt with return line union bolt.
Injector line connections are marked "A","B", "C" and "D". Connect cylinder to appropriate connection. Refer to INJECTOR LINE CONNECTIONS below. When connecting fuel hoses, take care not to interchange fuel supply union bolt with return line union bolt, which is marked "OUT" on its head and contains a restrictor.
On turbo diesels, connect hose leading from intake manifold to boost pressure enrichment housing and tighten to 89 inch lbs. (10 N.m).
On all models, connect electrical wire to stop solenoid and upshift sensors where applicable. Connect accelerator and cold start cables. Position injection pump sprocket on shaft and install nut loosely. Hand-turn sprocket until it lines up with mounting plate and pump body. Lock sprocket in position and tighten to 33 ft.lbs. (45 N.m).
Install camshaft. Inspect & adjust injection pump timing as described below. Check and adjust idle speed.
INJECTOR LINE CONNECTIONS
Cylinder No. Injector Line Connection
1 A
3 B
4 C
2 D


Inspection & Adjustment
To check injection pump timing, set crankshaft to TDC on No. 1 cylinder and align marks on flywheel and clutch housing. Check that marks on injection pump sprocket, mounting plate and pump body are aligned. Make sure that cold start device is off with handle completely pushed in.
Remove plug from injection pump cover. Install Adapter (2066) and dial indicator (0-3 mm range) in place of plug. Preload dial indicator to .097" (2.5 mm). Turn engine slowly counterclockwise until dial indicator needle stops moving. Zero indicator.
Turn engine clockwise until TDC mark on flywheel is lined up with reference mark. Check dial indicator reading against specifications. See INJECTION PUMP TIMING SPECIFICATIONS table.
If outside of checking range, loosen mounting plate bolts and support bolt. Rotate pump slightly to set timing within adjustment range. Tighten bolts and recheck pump timing.
INJECTION PUMP TIMING SPECIFICATIONS
Application Range In. (mm)
Diesel
Checking (.83-.97)
Adjusting (.88-.92)
Turbo Diesel
Checking (.95-1.05)
Adjusting (1.00-0.02)


CAMSHAFT OIL SEAL
Removal
Remove upper timing belt cover. Place crankshaft at TDC with No. 1 cylinder on compression stroke. Remove timing belt from camshaft sprocket. Remove camshaft sprocket. Remove Woodruff key. Install camshaft sprocket bolt and washer until washer is tight against camshaft.
Rotate inner part of Oil Seal Extractor (2085) outward 2 turns and tighten set screw. See Fig. 10. Lubricate threaded area of extractor and push in as far as possible. Loosen set screw and turn inner part of extractor until oil seal is removed.
Fig. 10: Removing Camshaft Oil Seal
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Installation
Coat new seal seat and lips lightly with engine oil. On 1.8L engines, using Installer (10-203), install seal until flush. On 2.0L engines, use Special Hex Head Bolt (10-203/1) to press seal into place. To complete installation, reverse removal procedure.

CAMSHAFT
Removal & Installation
Remove camshaft drive belt belt from camshaft sprocket. Remove bearing 1, 3 and 5 in that order. Loosen the remaining caps a little at a time in rotation to release spring tension. Mark bearing caps to ensure that they are installed in the correct order.
For installation, start with bearing caps 2 and 4, tightening gradually to overcome spring tension. Install remaining caps and tighten gradually. See TORQUE SPECIFICATIONS . Remaining installation is reverse of removal.
INTERMEDIATE SHAFT
Removal & Installation
Remove timing belt. See TIMING BELT under REMOVAL & INSTALLATION. Mark distributor assembly for installation reference and remove distributor assembly.
Ensure intermediate shaft end play does not exceed .010" (.25 mm). Remove intermediate shaft sprocket. Remove intermediate shaft seal flange. Remove intermediate shaft. Replace seal (if necessary). See Fig. 13. To install, reverse removal procedure.
REAR CRANKSHAFT OIL SEAL
Removal & Installation
Remove flywheel/flexplate, and discard bolts. See Fig. 13. Remove retaining flange. Remove rear crankshaft oil seal. Use Installer (2003/1) to install seal. To complete installation, reverse removal procedure. Install new flywheel/flex plate bolts.

WATER PUMP
CAUTION: Coolant/water mixture should be used at all times. Use only ethylene glycol based (phosphate-free) coolant.


Removal & Installation
Disconnect negative battery cable. Turn heater control to hot. Drain cooling system. Remove accessories and brackets (as necessary).
Label and remove coolant hoses from water pump. Remove water pump pulley. Remove bolts and remove water pump assembly. To install, reverse removal procedure. To fill cooling system, remove thermo time switch, located on water flange.
OIL PAN
Oil pan can be removed and installed with engine in vehicle.

OVERHAUL
CYLINDER HEAD
Cylinder Head
Clean all gasket mating surfaces. Check cylinder head for warpage. See CYLINDER HEAD table. The 1.6L cylinder head can not be machined.

Valve Stem Oil Seals
Remove cylinder head cover and camshaft. Remove cam followers. Ensure that components can be reinstalled in their original positions. Remove valve springs. Remove valve stem oil seals with a slide hammer.
Install new oil seal by placing protective cap over valve stem and hand fitting seal over valve stem. Remove cap for use on next valve. If cap is not available, wrap keeper grooves in tape.
Reinstall valve springs. Closely spaced coils face down.
Valve Guides
Check valve-to-guide clearance specification. Refer to CYLINDER HEAD table. To replace valve guide, press guide out from combustion chamber side. Press guide in cold cylinder head as far as guide will go. DO NOT exceed one ton pressure. Ream guides to proper valve-to-guide clearance. See CYLINDER HEAD table.

Valve Seats
Check valve seats before any other cylinder head service. Insert the valve and hold firmly against the valve seat. Measure valve stem tip-to-cylinder head distance. See Fig. 11.
Fig. 11: Measuring Valve Installed Height
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

This measurement determines installed valve height. Subtract measured distance from minimum specification. Refer to MINIMUM VALVE INSTALLED HEIGHT table.
The difference is maximum refacing allowable for valve and seat. If valve installed height is too high, replace cylinder head assembly. If valve installed height is too low or too high, cam followers will not work correctly.
MINIMUM VALVE INSTALLED HEIGHT
Application In. (mm)
1.6L
Intake Valve 1.409 (35.80)
Exhaust Valve 1.421 (36.10)


Valves
Measure valve stem diameter and valve margin. If not within specification, replace valves. DO NOT reface exhaust valves with machine. Lap valves by hand or replace as necessary. Refer to VALVES & VALVE SPRINGS table.

CYLINDER BLOCK ASSEMBLY
Piston & Rod Assembly
Make sure piston, rod and rod caps are marked with matching cylinder number prior to removal. Ensure engine front arrow is marked on top of piston and front mark exists on rod and cap. See Fig. 12. Pistons and rods are to be replaced in sets of 4. Rod cap bolts and nuts must be replaced after removing or loosening.
Fig. 12: Assembling Piston & Rod
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Mark piston in relation to pin. Remove circlips from ends of pin bore. Use Piston Pin Replacer/Installer to remove and install piston pin. If pin is too tight, heat piston to 140 deg. F (60 deg. C). Ensure rod is properly positioned with piston. See Fig. 12.
Fitting Pistons
Measure clearances with cylinder block supported on work bench. Check clearance of piston-to-cylinder bore. Piston diameter is stamped on top of piston in millimeters.

PISTON-TO-CYLINDER BORE DIMENSIONS
Size Piston Diameter In. (mm) Cylinder Bore In. (mm)
1.6L
Standard 3.011 (76.48) 3.012 (76.51)
1st Over 3.021 (76.73) 3.022 (76.76)
2nd Over 3.031 (76.98) 3.032 (77.01)
3rd Over 3.050 (77.48) 3.052 (77.51)


Piston Rings
Measure ring end gap. Measure ring side clearance with piston. If not within specification, replace as necessary. Refer to PISTONS , PINS & RINGS. Install rings on piston with TOP mark facing upward. Recessed edge on outside of center ring must face piston pin (down). Position ring gaps on piston at 120 degree intervals. See Fig. 12.

Rod Bearings
Mark rod caps for reinstallation. Use Plastigage to measure bearing clearances. Measure connecting rod side play. Replace or machine as necessary. See CRANKSHAFT, MAIN & CONNECTING ROD BEARINGS table under ENGINE SPECIFICATIONS at end of article. Tighten evenly to specification in several steps. See TORQUE SPECIFICATIONS table at end of article.

Crankshaft & Main Bearings
Main bearing caps are marked with matching journal for installation in original position. See Fig. 13. Measure crankshaft end play. See THRUST BEARING below.

Fig. 13: Crankshaft Assembly
Courtesy of VOLKSWAGEN UNITED STATES, INC.

Thrust Bearing
Insert feeler gauge between No. 3 main bearing and crankshaft thrust face to measure end play. See Fig. 13. Replace thrust bearing as necessary. See CRANKSHAFT, MAIN & CONNECTING ROD BEARINGS table under ENGINE SPECIFICATIONS at end of article.

Cylinder Block
Measure cylinder block while supported on work bench. Check cylinder bore for wear, out-of-round and taper. Check cylinder block for warpage. See CYLINDER BLOCK table under ENGINE SPECIFICATIONS at end of article.

ENGINE OILING
ENGINE LUBRICATION SYSTEM
Crankcase Capacity
See CRANKCASE CAPACITY table.

CRANKCASE CAPACITY
Model With Filter Replacement Without Filter Replacement
1.6L 4.2 Qts. (4.0L) 3.7 Qts. (3.5L)


Oil Pressure
Check oil pressure with engine at warm operating temperature. Minimum oil pressure at idle is 4.3 psi (.3 kg/cm 2). Minimum oil pressure at 2000 RPM is 29 psi (2.0 kg/cm 2).

OIL PRESSURE WARNING SYSTEM
Low Pressure Warning Switch Operation
Switch is located on oil filter flange. With ignition OFF, connect DVOM between Low Pressure Warning Switch terminal and ground. Switch is closed to ground when ignition is OFF. With key ON, engine OFF, indicator on instrument panel flashes. If indicator flashes while engine is running but oil pressure is okay, disconnect wire from switch. The indicator should go out. If indicator does not go out, check for short to ground. If indicator does go out, replace switch.

Dynamic Oil Pressure Warning Switch Testing
Switch is located on end of cylinder head and is normally open. When engine is running above 2000 RPM, oil pressure closes switch completing circuit to ground. If oil pressure is insufficient, or switch is stuck, indicator on instrument panel flashes. Switch opens and closes at specific pressures, see OIL PRESSURE SWITCH SPECIFICATIONS table.

To test switch, disconnect yellow wire from switch and raise engine speed to 2000-2500 RPM. Indicator light should flash, and buzzer should sound. With engine still running, connect jumper between yellow wire and ground. Indicator light should go out, and buzzer should stop. Remove jumper from yellow wire and connect wire to switch. If indicator does not go out, replace switch.

OIL PRESSURE SWITCH SPECIFICATIONS
Application Specification psi (kg/cm 2)
Low Pressure Switch Opens 2.1-6.4 (0.15-0.45)
Dynamic Pressure Switch Closes 20.3-23.2 (1.43-1.63)


OIL PUMP
Removal & Installation
Remove oil pan. Remove oil pump attaching bolts and remove oil pump assembly. To install, reverse removal procedure.

Inspection
Check oil pump backlash and oil pump axial play. If not within specification, replace oil pump assembly. Refer to OIL PUMP SPECIFICATIONS table.

OIL PUMP SPECIFICATIONS
Application In. (mm)
Backlash
New .002 (.05)
Limit .008 (.20)
Axial Play Limit .006 (.15)


TORQUE SPECIFICATIONS
TORQUE SPECIFICATIONS
Application Ft. Lbs. (N.m)
Alternator-To-Bracket Bolt 26 (35)
Alternator-To-Lower Mounting Bolt 19 (26)
Camshaft Bearing Cap Bolt 15 (20)
Camshaft Drive Gear Bolt 33 (45)
Camshaft Drive Belt Tensioner Locknut 33 (45)
Connecting Rod Cap-To-Connecting Rod Bolt 22 (30) +1/4 Turn
Crankshaft Main Bearing Cap Bolt 48 (65)
Crankshaft Timing Sprocket Bolt 66 (90) + 1/2 Turn
Cylinder Head Nut
Step 1 44 (60)
Step 2 Additional 1/2 (180 deg. ) Turn
Step 3 (With engine warm) Additional 1/4 (90 deg. ) Turn
Engine Bracket-To-Hydraulic Mount Bolt 44 (60)
Engine Mount Carrier-To-Frame Bolt (1)
Engine Mounts (1)
Engine-To-Transaxle 10-mm Bolt 33 (45)
Engine-To-Transaxle 12-mm Bolt 59 (80)
Exhaust Manifold-To-Cylinder Head Bolt & Nut 18 (25)
Exhaust Pipe-To-Manifold Nut 22 (30)
Exhaust Pipe-To-Support Bracket Bolt 18 (25)
Flywheel-To-Clutch Pressure Plate 15 (20)
Flywheel or Pressure Plate-To-Crankshaft 22 (30) +1/4 Turn (90 deg. )
Front Exhaust Pipe-To-Manifold Bolt 30 (40)
Intake Manifold 18 (25)
Intermediate Shaft Sprocket Bolt 59 (80)
Oil Pan Bolt 15 (20)
Oil Pan Drain Plug 22 (30)
Oil Pump Cover Short Bolt 7 (10)
Oil Pump Cover Long Bolt 15 (20)
Starter Mount Bolt 44 (60)
Timing Belt Tensioner Nut 33 (45)
Torque Converter-To-Carrier Plate Bolt 22 (30) +1/4 Turn (90 deg. )
Water Pump Pulley Bolt 15 (20)
Water Pump Housing-To-Engine Bolt 15 (20)
INCH Lbs. (N.m)
Crankshaft Oil Seal Carrier-To-Block
6mm Bolt 87 (10)
8mm Bolt 180 (20)
Drive Belt Cover 87 (10)
Piston Oil Jet Nozzle 87 (10)
Transaxle/Engine Cover Plate Bolt 130 (15)
Valve Cover Retaining Nut 87 (10)
Water Pump-To-Housing 87 (10)
(1) See Fig. 3.



ENGINE SPECIFICATIONS
GENERAL ENGINE SPECIFICATIONS
GENERAL SPECIFICATIONS
Application Specification
1.6L
Displacement 97 Cu. In. (1588 cc)
Bore 3.012" (76.5 mm)
Stroke 3.40" (86.4 mm)
Compression Ratio 23.0:1
Fuel System Diesel
Horsepower @ RPM
Non-Turbo 52 @ 4800
Turbo 68 @ 4500
Torque Ft. Lbs @ RPM
Non-Turbo 71 @ 2500
Turbo 98 @ 2500


CRANKSHAFT, MAIN & CONNECTING ROD BEARINGS SPECIFICATIONS
CRANKSHAFT, MAIN & CONNECTING ROD BEARINGS
Application In. (mm)
Crankshaft Main Bearings
End Play
Standard .0028-.0067 (.07-.17)
Service Limit .0146 (.37)
Runout .001 (.03)
Standard .0012-.0031 (.03-.08)
Service Limit .0067 (.17)
Journal Diameter 2.124-2.125 (53.96-53.98)
Connecting Rod Bearings
Journal Diameter 1.880-1.881 (47.76-47.78)
Journal Out-Of-Round .0047 (.12)
Journal Taper .0146 (.37)


CONNECTING RODS SPECIFICATIONS
CONNECTING RODS
Application In. (mm)
Bore Diameter
Pin Bore .787 (20.00)
Crankpin Bore 1.992 (50.60)
Center-To-Center Length 5.669 (144.00)
Side Play .015 (.37)


PISTONS, PINS & RINGS SPECIFICATIONS
PISTONS, PINS & RINGS
Application In. (mm)
Pistons
Clearance .0012 (.030)
Diameter 1.6L 3.011 (76.48)
Pins
Diameter .787 (20.00)
Piston Fit Interference
Rod Fit Interference
Rings
No. 1
End Gap
Standard .012-.018 (.30-.45)
Service Limit .039 (1.0)
Side Clearance
Standard .0024-.0035 (.06-.09)
No. 2
End Gap
Standard .012-.018 (.30-.45)
Service Limit .039 (1.0)
Side Clearance .0020-.0031 (.05-.08)
No. 3 (Oil)
End Gap
Standard .010-.018 (.25-.45)
Service Limit .039 (1.0)
Side Clearance .0012-.0024 (.03-.06)


CYLINDER BLOCK SPECIFICATIONS
CYLINDER BLOCK
Application In. (mm)
Cylinder Bore
Standard Diameter 3.012 (76.51)
Maximum Taper .0016 (.04)
Maximum Out-of-Round .001 (.03)


VALVES & VALVE SPRINGS SPECIFICATIONS
VALVES & VALVE SPRINGS
Application Specification
1.6L
Intake Valves
Face Angle 45 deg.
Head Diameter 1.339" (34.00 mm)
Length 3.740" (95.00 mm)
Minimum Margin 0.020" (0.5 mm)
Stem Diameter 0.314" (7.97 mm)
Exhaust Valves
Face Angle 45 deg.
Head Diameter 1.220" (31.00 mm)
Length 3.740" (95.00 mm)
Minimum Margin 0.020" (0.5 mm)
Stem Diameter 0.313" (7.95 mm)


CYLINDER HEAD SPECIFICATIONS
CYLINDER HEAD
Application Specification
Cylinder Head Height (Minimum) (1)
Maximum Warpage .004" (.10 mm)
Valve Seats
Intake Valve
Seat Angle 45 deg.
Upper Correction Angle 15 deg.
Seat Width .079" (2.00 mm)
Exhaust Valve
Seat Angle 45 deg.
Upper Correction Angle 15 deg.
Seat Width .094" (2.40 mm)
Valve Guides
Intake Valve
Valve Guide Installed Height (2)
Oil Clearance (3).059" (1.3 mm)
Exhaust Valve
Valve Guide Installed Height (2)
Oil Clearance (3).059" (1.30 mm)
(1) Cannot be refaced.
(2) Valve guide shoulder flush with cylinder head.
(3) New valve installed in cylinder head. Dial indicator used to measure valve rock in guide.



CAMSHAFT SPECIFICATIONS
CAMSHAFT
Application In. (mm)
End Play .006 (.15)
Oil Clearance .004 (.11) Maximum
Аватара пользователя
SNOOPER
Модератор
Сообщения: 56809
Зарегистрирован: 11 дек 2004, 19:49
Двигатель:: 4D56
Мой автомобиль(и):: NewMPS
Откуда: 78
Откуда: Spb
Благодарил (а): 1000 раз
Поблагодарили: 4642 раза

RE

Сообщение SNOOPER »

Метки
ВМТ - на маховике 0 через лючок на колоколе коробки закрыт пластиковой заглушкой (большой шестигранник)
Распред вал по планке в торце (шестерня на конусе)
Насос по штифту
Gorynych
Сообщения: 139
Зарегистрирован: 15 сен 2004, 19:15
Откуда: Киргизия, Бишкек

Re: RE

Сообщение Gorynych »

"SNOOPER" Ну блин ты вывалил на меня столько интеретного про 1,6 дизель что слов нет
а интнрнстно откуда ты это выкопал
честно говоря я не очень разбираюсь по обёму фолсвагенских дизелкй но когда я приехал в магазин тро мне тоже сначала намекнули что я не шарю в фолцах и что я чудак на букву мно когда пробили по вину то оказывается бывают такие если инткркстно пришлю вин во вторник
Паджеро 2 1995 6G74 3,5 АКП 31/10,5
Ответить

Вернуться в «Общие вопросы по дизельным двигателям»